Buenas prácticas en refrigeración: Venezuela se activa contra un enemigo mortal

Si alguien le dijera que un taller de buenas prácticas en refrigeración va a salvar el mundo o que su nevera y su aire acondicionado constituyen potenciales armas de destrucción masiva, seguramente pensaría que esa persona escribe cuentos de ciencia ficción o está loca. Pero las dos afirmaciones son ciertas

Nelson Chávez Herrera / Fotos: Brigitte Stephanie Osar V.

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Los sistemas de refrigeración del mundo funcionan con sustancias agotadoras de la capa de ozono (SACO) y de efecto invernadero (GEI). Son gases fabricados a base de cloro y flúor: hidroclorofluocarbonados (HCFC), hidrofluocarbonados (HFC). Una molécula de cloro liberada en la atmósfera elimina 100.000 de ozono (el gas que protege la vida en la tierra de la radiación directa del sol); el potencial de calentamiento atmosférico (PCA) de un 1Kg de flúor equivale al PCA de hasta 4000 toneladas de dióxido de carbono. Si los cientos de millones de neveras y aires acondicionados del mundo organizados por una inteligencia malévola liberaran de golpe en la atmósfera los gases con los que funcionan, provocarían el exterminio de toda especie viva en el planeta. 

¿Cómo se llegó a este absurdo?

Refrigerar alimentos para conservarlos ha sido una costumbre milenaria de los pueblos originarios del mundo, que han usado la nieve, salmueras, frío de los páramos o heladas del altiplano para congelar, deshidratar, preservar alimentos para las épocas de escasez. La refrigeración por compresión mecánica de gases es un invento del siglo XIX. 

El principio básico de la refrigeración moderna es un gas cuyas características físico-químicas y termodinámicas le permiten extraer el calor de un lugar por evaporación. El refrigerante extrae el calor de un espacio determinado, lo sella en el evaporador, el compresor comprime el gas; pasa al condensador que lo convierte en líquido, y la válvula de expansión lo devuelve al sistema como un gas frio esparcido por el lugar mediante difusores o ventiladores. 

El primer sistema de refrigeración moderna fue creado por un francés llamado Ferdinand Carré en 1857. Este señor comprimió amoniaco y lo puso a circular en un sistema como el descrito. Los próximos sistemas serían de dióxido de carbono o propano. Los primeros gases refrigerantes fueron hidrocarburos, pero dado su carácter inflamable (que agarran candela) más las altas presiones a las que trabajan, fueron considerados inseguros y sustituidos hacia 1930 por los gases clororofluorocarbonados (CFC), que dominarían el mercado hasta finales de los años ochenta.

La caída de los CFC inició con los señalamientos realizados hacia 1974 por los científicos Mario Molina y Frank Sherwood Rowland, quienes en sus estudios sobre el ozono señalaron al cloro como uno de los principales enemigos de este gas protector. Por dichos estudios este par obtendría el Premio Nobel de Química en 1995, en tanto la fabricación y uso de los CFC (R-12 y R-11) sería prohibida en el Protocolo de Montreal (1987), donde se acordó su reducción y eliminación progresiva para dar cumplimiento al Acuerdo de Viena (1985), firmado para proteger la capa de ozono.

La empresa monopólica estadounidense que dominaba el mercado se opuso a la medida negando la veracidad de los estudios científicos, luego todas las empresas, para acatar, pero no cumplir, incluyeron el hidrógeno en la mezcla haciendo más volátil el cloro. Crearon los HCFC, sin atacar el problema de raíz. 

Un desarrollo industrial posterior eliminó el cloro de la mezcla creando los HFC y los PFC, promovidos como gases ecológicos. Otra farsa. A finales del siglo XX se probó que el flúor es uno de los gases con mayor PCA. Así llegamos a esta encrucijada de la muerte. 

Varias enmiendas se han hecho al Protocolo de Montreal para actualizar su capacidad de deshacer el entuerto cada vez mayor en el que las industrias capitalistas y trasnacionales han metido a la humanidad, como si no les importara exterminarla en tanto generen acumulación de capitales. La última es la Enmienda de Kigali de 2016, cuya agenda suscrita por los países firmantes es la siguiente: los HCFC deben dejar de producirse y estar fuera de los equipos antes de 2030; los HFC, para 2050, deben haberse reducido en un 80%. Unos y otros deben ser sustituidos por gases que no afecten la capa de ozono, ni sean de efecto invernadero.

Los compromisos internacionales servidos en plato frío

Nuestra República Bolivariana de Venezuela es suscriptora del Protocolo de Montreal y de la Enmienda de Kigali. El país está montado en la olla, comprometido con la reducción progresiva de estos gases sintéticos que, dicho sea de paso, son todos importados.

Todavía pueden encontrase en el país equipos que trabajan con CFC (R-12 o R-11), la mayoría trabajan con HCFC (R-22 y R-34) y otros pocos con HFC (R-134, R-404A o R-507A). Sustituirlos bruscamente no es viable. Quien tiene un equipo funcionando con estos gases probablemente no pueda comprar otro ni pagar su reconversión para trabajar con otro gas, pero además, falta preparar a quienes podrán hacer estos trabajos. 

El organismo encargado para cumplir la agenda de Kigali es el Ministerio del Poder Popular de Industrias y Producción Nacional, que, a través del Fondo Nacional de Reconversión Industrial y Tecnológica (FONDOIN) trabaja en la reducción y sustitución progresiva de estos gases, en paralelo con los planes de formación de quienes los manipulan y harán la reconversión industrial de los equipos: comerciantes, técnicas y técnicos en refrigeración, para quienes ha puesto en marcha un plan nacional de formación en Buenas Prácticas en Refrigeración: para tratar de hacer respirable la atmósfera en el mundo.

¿Qué se ve en un taller de buenas prácticas en refrigeración?

El taller está inspirado en la pedagogía robinsoniana y dirigido a las personas técnicas en refrigeración o que trabajen con su distribución. Cada persona que lo reciba debe convertirse en multiplicadora. El profesor Alejandro Abreu, coordinador del proyecto piloto, expone los contenidos del programa:

“En la primera parte se trabaja la sensibilización ambiental sobre los temas de la capa de ozono, cambio climático, convenios internacionales, normativa legal; en la segunda los refrigerantes, sus nomenclaturas, normas de uso, envases; en la tercera se imparte una formación sobre la aplicación termodinámica de los ciclos de refrigeración, la parte física del comportamiento del gas refrigerante en un ciclo de refrigeración mecánica. Luego se trata la aplicación de los hidrocarburos en la refrigeración del futuro y las personas hacen prácticas de soldadura, recuperación de gas, vacío profundo, presurización, balance y equilibrio de la carga de un sistema: aspectos que normalmente las personas técnicas en refrigeración no hacen porque nadie les enseñó cómo hacerlo o no entienden su importancia. La refrigeración no se enseña desde el punto de vista termodinámico, pero en buenas practicas es necesario”.

Romer Rangel, coordinador del programa desde FONDOIN, complementa el tema citando las cuatro erres (RRRR) que se trabajan en el programa de formación: “recuperación, reciclaje, regeneración y reutilización de los gases”. 

Ejemplo: si un técnico o técnica necesita vaciar el gas de un sistema de refrigeración, no debe liberarlo en el ambiente, debe meterlo en una bombona y luego ver si este gas puede recuperarse, reciclarse, regenerarse o reutilizarse. Eso es una buena práctica.

Si el gas no aplica para ninguna de las RRRR deberá dejarse en el cilindro y llevarse a los centros de acopio que a corto plazo serán creados por FONDOIN para desecharlos de la manera más responsable con el medio ambiente. 

El proyecto es quemarlos en la cementera de San Juan de los Reyes y para dicho propósito el ingeniero Edgar Oropeza ya inventó una maquina dosificadora para inyectar a los hornos cementeros 10 kilos de sustancia cada hora, para no interferir con la producción de cemento, realizada de 1.800 a 2.000 grados Celsius.  

En tanto arranca con fuerza el proceso de reconversión industrial lo más importante “es evitar que el refrigerante se fugue a la atmósfera. En FONDOIN tenemos un plan que se llama Cero Fugas. El técnico que no salga soldando bien de acá, no se le acredita”. 

Como puede verse, la formación recibida en el Taller de Buenas Prácticas es completa. Por esta razón FONDOIN otorga a quien lo apruebe un certificado que avala su formación acorde con las normas internacionales requeridas para trabajar con estos gases, y poder ejecutar la reconversión industrial de los equipos. 

El proceso de reconversión industrial, explica Rangel, tiene tres variables. “1. Droping: cambiar un refrigerante por otro. 2. Conversión: sustitución de pequeñas piezas o elementos de poca envergadura, redimensionar las tuberías para el refrigerante sustituto. 3. Reconversión: quitar todo el equipo y poner un equipo nuevo”. 

La acreditación de FONDOIN en buenas prácticas en poco tiempo será obligatoria para poder ejercer. De allí la importancia y creciente demanda del Taller que va por la tercera cohorte en FONDOIN y por la quinta en las Escuelas Técnicas. 

Un futuro inflamable pero lleno de buenas noticias

La refrigeración se inició con los hidrocarburos (HC) y después de dos siglos regresa a los HC, pero ahora controladas las altas presiones mediante válvulas de expansión electrónicas. Las mezclas más populares actualmente son el R290 (propano) y el R600a (isobutano). 

“El R290 liberado en la atmósfera se convierte en dióxido de carbono y vapor de agua, en 15 días se descompone. Las plantas respiran dióxido de carbono y el vapor de agua va al círculo hidrológico. El R290 es el refrigerante del futuro, más que el R-600a” opina el profesor Abreu.

La buena noticia es la manufactura nacional de una mezcla porcentual de gas propano e isobutano, que puede suplir los gases que deben salir del mercado y permitirá dejar de importarlos. Sólo es cuestión de financiamiento. En la zona industrial de San Vicente, en Maracay, una empresa privada ya elabora el R-290 y el R600a. “Se tiene la gran ventaja de que en las líneas de producción de PDVSA hay procesos donde los remanentes son estos hidrocarburos que podrían utilizarse para elaborar refrigerantes”, concluye el ingeniero Rangel.

Sobre la educación de las nuevas generaciones en buenas prácticas nos habla el profesor Abreu: “En las Escuelas Técnicas donde existe la especialidad en refrigeración estamos llevando un proyecto piloto referido al uso de los hidrocarburos como sustancias alternativas: en la Escuela Técnica del Tuy, en Miranda, en las Carlos Fior de La Guaira, en la Técnica José de San Martín en Caracas”. 

Tan importante resulta este Taller, señala el ingeniero Reinaldo Correia, profesor en el área de transferencia de calor y termodinámica de la Universidad Simón Bolívar, que esta importante universidad pública del país “está firmando convenios con FONDOIN y las Escuelas Técnicas para impartir el Taller de Buenas Prácticas en Refrigeración en un diplomado que va a involucrar primeramente a las y los egresados de las Escuelas Técnicas». 

El futuro para forjar la soberanía tecnológica con respecto a los gases refrigerantes parece prometedor, incluso abierto a la posibilidad de exportar si se invierten recursos en la producción de estas sustancias. Bienvenidas sean las buenas prácticas.